数控车床加工合理选择切削量

数控车床加工合理选择切削量：对于高效金属切削加工的材料来说，切削工具和切削条件是三个主要因素。这些决定了加工时间，刀具寿命和加工质量。一种经济有效的加工方法必须是切削条件的合理选择。cnc加工厂家数控车床加工切削条件的三个要素：切削速度，进给速度和切削深度直接导致工具损坏。随着切割速度的增加，刀尖温度会升高，从而导致机械，化学和热磨损。切削速度提高了20%，刀具寿命减少了1/2。

且加工工艺应该考虑到加工中零件的可靠性,精准定位准确性,夹持稳定性。加工标准挑选，粗标准的选用尽可能采用光滑、整平、总面积比较大的表层,基准点上的毛边、毛边、浇冒口残余突起一部分 应找祛除,以确保精准定位准确,夹持靠谱。 精标准应尽可能与设计方案标准、安装标准、准确测量标准一致。

工件在加工全过程中,工件表面历经不断磨擦,会使工件表面晶体形变、移位,造成加工硬底化状况,与此同时切削热也造成切削形变,扩大加工后的大小偏差,乃至造成工件形变。粗加工，因为铝合金型材零件加工规格精密度和外表粗糙度不易做到高精密规定,在加工全过程中,先对各加工面的加工容量,尤其是样子比较复杂的厚壁零件,在精加工前给予除去。

工件夹装历程中,尽量避免夹装频次,推行一次精准定位成形,增加较小的夹持力,以减少人为因素偏差。成形精加工，采用精密度较高的设施进行零件的精加工工艺流程。一般采用铣床、数显式数控车床或加工管理中心来进行。在精加工全过程中,因为加工容量较小,选用较高的切削速率和小下刀量在刀具挑选上选粗镗刀以确保刀具有充足的强度刚度,减少因为切削震动产生的加工精密度减少。

调节螺杆高度,使其产生一定的支撑力,从而提高零件的整体刚度。夹紧方法的合理选择，虽然零件定位基准面已铣平,但铝合金薄壁零 件刚度相对较低,易产生装夹变形,为了使所加工面的平面度能达到设计要求,不至于出现鼓型面或波浪面,加工前可在平面中间部位加装一专用支撑,该支撑由底盘和调节螺杆组成。